Công nhân cơ điện chế tạo dây chuyền tự động hóa

Cuối năm 2015, xuất khẩu điều nhân cả nước đạt kim ngạch 2,3 tỉ USD thì ở một góc hẻo lánh của Khu Công nghiệp Phú Tài (Bình Định), sản phẩm của ông Thạnh cũng tạo ra bước đột phá mới: Nâng công suất lên hơn 1,5 lần; giảm tỉ lệ hạt vỡ từ 7 – 8% xuống còn 3 - 4%; số “lọt lưới kiểm soát” chưa tới 1%...

Làm và bỏ

Cỗ máy như có tai mắt, biết phát hiện, tự động loại bỏ tạp chất, đảm bảo sự tinh khiết cho đầu ra. Với cải tiến này, hàng loạt thiết bị vừa xuất xưởng đã buộc phải quay trở về chờ nâng cấp. Đây không phải lần đầu tiên Mai Vĩnh Thạnh chấp nhận trả giá cho sự hoàn thiện. Ở khu nhà xưởng ngổn ngang sắt thép của ông, bên cạnh lô thiết bị mới “triệu hồi”, chúng tôi còn thấy lăn lóc “chứng tích” một dây chuyền bóc tách, phân loại hạt điều tự động sản xuất hồi 2009 – 2010.

“Dự án tiêu tốn hơn 4 tỉ đồng, nhằm “lên đời” một công trình từng đoạt giải ba Hội thi sáng tạo kỹ thuật toàn quốc lần thứ 10 (2008 – 2009). Thị trường không đến nỗi lạnh nhạt, quay lưng, nhưng tôi chưa hài lòng vì công suất mỗi giờ cứ ỳ ạch ở mức 17kg trong khi lượng điện tiêu thụ lại tới 0,75kw/h. Không ưng thì xếp xó, tiếp tục tìm giải pháp khác. Anh coi, máy bây giờ công suất 200kg/ giờ, điện năng tiêu thụ chỉ 0,4kw/h”- ông Thạnh bộc bạch. 

Tôi hình dung Mai Vĩnh Thạnh như kẻ-chân–không-lạc-lõng giữa một “đấu trường” sôi động. Trong lịch sử thăng trầm của ngành điều, Bình Định luôn là rẻo đất bên lề, còn con người trước mặt tôi đây lại không được đào tạo để trở thành kỹ sư chế tạo máy. Tấm bằng chính quy trong tay ông, tới giờ vẫn là mẩu giấy được chứng nhận năm 1981 của Trường Công nhân kỹ thuật cơ điện Nghĩa Bình. Người thợ trẻ “vắt mũi chưa sạch” thời đó từng là niềm kinh ngạc trong mắt nhiều bạn bè, đồng nghiệp. Ở Xí nghiệp Dầu thực vật 3.2, chỉ 5 năm sau ngày ra trường, Thạnh đã có trình độ tay nghề công nhân kỹ thuật bậc 5.

Trước đó, thi chuyển lên bậc 4, một lãnh đạo Sở Công nghiệp liếc nhìn bản vẽ hệ thống dẫn khí nén từ nguồn năng lượng mặt trời, đã phán xanh rờn: “Thằng này... gớm ăn. Bấy nhiêu là đậu chứ thi thố chi nữa”. Nguyên Giám đốc Cty Dầu thực vật Bình Định Trần Văn Sum nhận xét về người đồng sự, sau là đối tác mấy mươi năm của mình: “Thạnh có khả năng đặc biệt về cơ khí, máy móc. Toàn bộ hệ thống chế biến hạt điều các doanh nghiệp cũ, mới của tôi đều do anh chế tạo, lắp ráp”.

40 lao động trẻ được đảm bảo việc làm quanh năm suốt tháng

Ông Sum rời nhà nước chuyển sang làm Chủ tịch HĐQT Cty Xuất nhập khẩu nông sản Hà Việt ở Phù Mỹ cũng lại “đánh đu” tiếp với hạt điều. Cuộc “chia tay cơ chế” của Thạnh đột ngột và quyết liệt hơn. Ông hồi tưởng: “Hồi đó cụ Sum nhắm cất nhắc tôi lên vị trí điều hành. Cuối thập niên 80 của thế kỷ trước, mức lương 600.000 đồng/ tháng là con số rất ghê gớm. Tôi bỏ 2 ngày khảo sát ngóc ngách rồi quay lại thưa với ông: Chú cho cháu nghỉ”. Nói nghỉ là nghỉ một lèo. Cái thực trạng rệu rã, cũ kỹ và kiểu cách cộng sinh “cha chung không ai khóc” khiến ông ngán ngẩm. Cơ hội với ngành điều không ít, nhưng ông sẽ đi bằng lối của ông. 

Vài mươi năm trước, chiếc máy cắt tách hạt đạp chân thủ công còn “thống trị” khắp các nhà máy chế biến điều Việt Nam. Cực nhọc, bụi bặm, ngay với máy móc nhập về từ Ấn Độ, Brazil..., mỗi ca, người công nhân chỉ đạt năng suất 45kg nguyên liệu. Tới thế hệ máy bán tự động, sự bất tiện vẫn còn ê hề.

Máy Oltremare (Italia), người làm phải ngồi nhét từng hạt vào bộ kẹp trên dây xích. Thao tác không kịp hành trình nên công suất thực tế chỉ đạt 60 – 70% so với thiết kế (24kg/giờ) mà tỉ lệ vỡ tới 25%. Mai Vĩnh Thạnh bỏ 5 năm cặm cụi đo vẽ, mày mò nghiên cứu tìm giải pháp khắc phục. Thiết bị do ông chế tạo đưa công đoạn cắt tách vỏ hạt rẽ sang hướng tự động, góp phần thay đổi diện mạo công nghệ chế biến hạt điều. Máy ông Thạnh chỉ cần 2 công nhân vận hành, năng suất cắt tách vỏ cứng đạt 2 tấn/ca, tỉ lệ bể vỡ kéo xuống còn 11%. Đây chính là bước đầu tiên dẫn tới giải thưởng ở hội thi sáng tạo toàn quốc như đã đề cập.

“Bí quyết” chống sao chép

Thời còn ham hố góp mặt ở các kỳ hội thi, trình diễn kỹ thuật, Mai Vĩnh Thạnh còn được nhận nhiều phần thưởng khác: Huy chương vàng Techmart Vietnam 2005; giải nhất Hội thi sáng tạo kỹ thuật Bình Định 2008 – 2009; giải nhì, một kỳ khác, cũng ở hội thi này cho hệ thống thiết bị sản xuất cơm dừa sấy khô... Nhắc tới máy sấy cơm dừa, cả ông Thạnh lẫn ông Sum vừa ngại ngùng, vừa xuýt xoa tiếc rẻ. Câu chuyện liên quan tới “phi vụ đánh cắp bí quyết công nghệ” đã lâu.

Nguyên giám đốc Cty Dầu thực vật Bình Định Trần Văn Sum kể: “Tỉnh Bến Tre có liên doanh sản xuất cơm dừa xuất khẩu sử dụng thiết bị do một trường đại học lớn ở TP.Hồ Chí Minh chế tạo. Họ càng ăn nên làm ra, anh em chúng tôi càng nóng mặt. Bình Định cũng xứ dừa, chả lẽ bó tay nhìn thiên hạ tung hoành. Tính tới tính lui, rẻ nhất vẫn là... bắt chước. Tôi kéo Thạnh đi. Nhờ rễ má dây mơ, chúng tôi tiếp cận “đối tác” trong vai trò nhân viên giám định. Tôi chụp ảnh, Thạnh xớ rớ quan sát, thỉnh thoảng chép chép, ghi ghi. Cưỡi ngựa xem hoa đến lần thứ 3 thì hắn nháy mắt: Xong rồi.

Vậy mà về Quy Nhơn, anh ta đã lần mò chế tác, lắp đặt thành công một dây chuyền tương tự. Ban đầu cũng trục trặc ít nhiều, nhưng sau mấy lần hiệu chỉnh, hệ thống trơn tru... như thật. Và cơm dừa Bình Định có thị trường tận Châu Âu, tới Thổ Nhĩ Kỳ, Hà Lan...”. Hành trạng thầy trò ông Sum cuối cùng cũng vỡ lở. Rất may, phía Bến Tre vui vẻ cho qua; đã thế còn khen "bất phân thật giả" (!).

Từ chỗ dáo dác sao chép thiên hạ phục vụ doanh nghiệp, Mai Vĩnh Thạnh về sau phải nhiều phen hao tâm tổn trí cho nỗ lực bảo vệ thành quả lao động của mình. Ông không chọn cách “bài bản” là đăng ký sở hữu trí tuệ hay giải pháp công nghệ độc quyền mà lặng lẽ tìm cách vọt lên phía trước.

“Để được cấp bằng sở hữu trí tuệ, ít nhất mất 18 tháng. Xảy ra tranh chấp, lại theo đuổi kiện cáo lôi thôi. Thay vì vướng bận với cơ quan pháp luật, tôi dành thời gian cải tiến sản phẩm. Cải tiến liên tục là biện pháp tự bảo hộ hiệu quả nhất”, ông giải đáp một phần lý do vì sao hàng chục năm nay cứ xoay như chong chóng chỉ riêng cỗ máy cắt tách hạt điều. Hễ có ý tưởng mới, có góp ý từ khách hàng hay thị trường xuất hiện hàng giả, hàng nhái là lại rã ra, tu chỉnh.

Con đường từ cỗ máy đạp chân cọc cạch tới những thiết bị tự động đồng bộ thấm quá nhiều mồ hôi, nước mắt. Ngay việc tổ hợp một dây chuyền, từ cụm 15 – 17 máy kềnh càng, giá thành trên dưới 1 tỉ đồng đến nhóm máy gọn nhẹ 3 chiếc, giá 360 triệu đồng cũng mất bao nhiêu ngày đêm lao tâm khổ tứ. Rồi cải tiến hệ thống hấp liên tục, tăng công suất, phân loại hạt, giảm tỉ lệ vỡ, đánh bật tạp chất...

Dễ hiểu vì sao ở “vùng sâu vùng xa”, nhưng ông Thạnh có nhiều “khách hàng truyền thống” ở Tây Nguyên, ở thủ phủ cây điều là miền Đông Nam bộ, thậm chí ở cả Thái Lan, “công ăn việc làm đủ cho 40 con người bận rộn năm này sang năm khác, trừ dịp lễ, tết.

Ông Võ Đình Thanh, giám đốc Cty TNHH MTV Tuấn Phát (Bình Phước), nơi vừa nhận 6 hệ thống máy cải tiến, cho biết: “Máy có thể hoạt động liên tục ngày đêm. Với dây chuyền mới, chúng tôi đã mở rộng năng lực chế biến từ 10 tấn/ngày lên trên 20 tấn”. Cũng từ Bình Phước, đại diện Cty TNHH Hạnh Tuấn “chấm điểm”: “Năng suất tăng hơn 1,5 lần, hoạt động ổn định 2 ca/ngày, tỉ lệ hạt vỡ thấp. Đầu tư một hệ thống như thế tiết kiệm rất nhiều chi phí mà năng suất, chất lượng đều tăng”.